勾勒非常规油气技术新图景(图)
改进工艺流程，实现绿色清洁生产
天然气是目前世界公认的清洁燃料。从国内第一条西气东输天然气管道启用，金陵石化就增加了天然气等清洁燃料的比重，改进生产装置工艺路线，优化燃料结构，控制污染源头，收到了事半功倍的环保效果。几年来，该公司先后投资1.8亿元建设燃气输送管网及相应设施，引进途经南京的“西气”、“川气”，使天然气在燃料中的比重逐年增加。
金陵石化还通过新建、改造装置间管网，扩大自产脱硫瓦斯燃料的使用范围；在对电煤、化工装置的购煤管理中，专门增加煤硫含量检测指标，确保采购的各类煤炭低硫化。这不但使该公司实现了燃料结构的“无油化”，还实现大量燃油资源再利用，降低了生产成本，有效解决了装置扩容带来的废气污染排放量增加的问题。
检测资料显示，该公司“十一五”期间建设的芳烃装置加热炉燃料改为天然气和脱硫瓦斯气后，二氧化硫最大排放浓度仅为20毫克/立方米，烟尘最大排放浓度仅为6.5毫克/立方米，达到国际先进水平。
不仅如此，该公司这些年优化生产流程，实现节约能源目标的案例比比皆是。原料和半成品进冷却罐后再加热送进后续生产装置，这是许多炼化装置至今仍在沿用的一种工艺流程，在今天的金陵石化，这一耗费大量热能的工艺流程已成历史。3年来，该公司对炼油装置实施工艺改造，通过调整与控制上游装置输出的物料温度，逐渐取消物料输送流程中的冷却罐及二次加热环节，实现了12套一、二次炼油加工装置全部热料直供。而生产装置产生的低温热，该公司则将其作为原油罐区、常减压装置原油换热和驱动溴化锂机组运行的热源。
这些改变带来的直接效果是炼油生产蒸汽用量逐年下降。2012年，该公司炼油生产蒸汽单耗为5.83千克标油/吨，比2011年减少10%。
近年来，公司着力改善工艺流程，修改装置产生“废气”的“路线图”，把原来走向火炬的气体送给装置“吃掉”，不能就地“消化”的也储进气柜，实现了副产的气体全部回收利用。公司将炼油一部气体分液罐的切液及闪蒸罐的闪蒸气体输送到催化装置处理，将炼油二部气分脱硫装置的闪蒸气及粗汽油罐顶的油气，全部送到邻近的催化装置直接加工；将气体分离装置的不凝气线改为去催化装置回炼，将硫磺装置脱硫闪蒸气改去气柜回收；将炼油三部低压系统瓦斯及焦化稳定塔不凝气改入压缩机入口实施回用。
老加热炉效率偏低是节能降耗的“顽症”，金陵石化在逐步推进现有加热炉“短平快”节能改造的同时，加强管理，深化加热炉对标管理，确立运行考核参数与指标，开展红旗炉劳动竞赛，取得较大成效。近3年，金陵石化每年对一批炼化装置加热炉实施节能专项改造，炉效从不到88%，提升到超过93%。去年，金陵石化原油加工综合能耗为48.07千克标油/吨，同比下降5.97%。
优先投资环保，着力治理企业污染
“国内什么环保技术先进，我们就引进什么技术！”金陵石化公司领导的决心，让国内开发的各类废气治理先进技术，率先在该公司“落户”。
“十一五”以来，该公司投入3.65亿元，先后建设了10万吨/年硫黄回收装置、2万立方米炼油装置火炬气回收气柜、烷基苯装置火炬气回收系统、热电装置烟气脱硫系统和苯酐装置尾气治理装置。他们还完成了炼油区域粗柴油罐区与污油罐区呼吸气回收、Ⅱ催化裂化装置脱硫醇尾气回收、铁路密闭装车油气回收、炼油化工产品装船油气回收等一批环保综合利用设施建设。化工类产品密闭装船油气回收系统建成投用后，油气回收率超过95%，油气排放浓度小于10毫克/立方米，达到国际先进水平，每年能回收油品约300吨。
金陵石化和抚研院共同承担的《炼油企业恶臭污染综合治理技术》研究课题，是中国石化“十条龙”攻关项目之一。2007年，课题组针对炼油企业恶臭污染源及治理装置的特殊性，总结出排放气体的采样和分析方法，制定了包括酸性水罐、油品中间罐、污水处理场等重污染源恶臭的治理方案。其后，金陵石化投资4000多万元，建设了酸性水罐排放气治理、汽油和石脑油装船油气回收等8套装置，不仅解决了炼油区域的恶臭问题，同时也获得了可观的经济效益。
“实施炼油厂恶臭和挥发性有机化合物综合治理成套技术，去年一年减少污染物排放5800吨，同时获直接经济效益3000多万元。”金陵石化副总工程师杜平告诉记者。
该公司还想方设法，解决无形“微漏”难题。2011年，该公司又专门购买目前国际最先进的查漏仪器，组建了专业查漏队伍，采用国际先进的量化检测方法，实行“地毯式”查漏，将许多用眼睛无法发现的漏点一一捕捉。每月的测量点位达2至3万个，所有炼油化工装置都被“扫描”一遍以上。
计量中心主任郁周告诉笔者：“去年全年共查出漏点9960个，堵漏9422个，堵漏率达94.6%，有效减少了污染排放。”
实施质量升级，绽放绿色装置魅力
随着2014年南京青奥会的举办以及江苏沿江8市2013年1月1日全面使用国4汽油，市场对油品质量提出了更高要求。金陵石化勇于承担社会责任，2011年初启动了油品质量升级改造项目建设。
筹划之初，公司领导班子就首先确立了绿色理念，选择了绿色环保的原油加工流程。公司副总工程师王健说：“项目采用渣油加氢技术，减少了高硫石油焦的产出，同时，扩大环保装置能力，采用先进的节水减排技术，实现增产不增污，降低了废水、废气等污染物的排放总量，带来巨大的环保效益。”
新建的环保设施的投用也提升了公司的环保水平。安环处副总工程师汪康介绍说：“新建装置全部实行清污分流、污污分流、分质处理，并将含盐污水处理能力由原来的140吨/时改造提升为200吨/时，保证废水排放达到一级污水排放标准。”
新装置的投产，改善了公司生产和产品结构，增产了高附加值的轻质油品，尤其是增加了国4汽柴油供应量，形成了绿色低碳的发展格局。新建常减压装置的深拔能力突出，渣油加氢装置更是公司实现加氢工艺取代焦化工艺、实施绿色生产的重要手笔。
设计工程师陈俊杰介绍：“项目不仅仅立足于满足劣质原油加工和降低加工成本，更主要考虑了优化资源配置，提高汽、柴油油品质量，而且加工过程必须达到清洁生产先进水平。”
为节约能源，减少二氧化硫、氮氧化合物的排放量，项目设计做了大量优化，加热炉原料改为脱硫后的干气和天然气，同时将低氮燃烧新技术应用于生产；在硫黄回收装置设计采用了新型环保工艺，使尾气中的总硫降低至400ppm以下，仅为排放标准的一半不到。而且，硫黄尾气和催化再生烟气都安装了烟气在线监测仪，保证了环保监测的需要。
物装中心原主任计培民介绍：“为降低噪音污染，项目在设计中特别重视低噪声设备的选用，对高噪设备在设备订货时都由设备制造厂家配备了隔声、消声设施，做到生产运行不扰民，也维护了企业职工的健康。”
奖励举报投诉，启动社会监督行动
2011年7月19日下午3:35，金陵石化设立的环保投诉举报电话铃声响起，负责接听的汪康接到了第一个举报——“低温热利用工区附近有异味。”
专业人员立即查找原因，发现是公司外部一家小化工企业向外排放废气所致。经协调邻近相关单位采取措施，异味被及时消除了。打电话的员工则成为获得金陵石化举报奖的第一人。
截至今年2月底，该公司接到各类环境问题举报电话90余次，查处治理企业内外环境问题20余个。
金陵石化在环保管理上“自断后路”，主动“邀请”社会公众监督，让每一个员工以及附近居民开展日常监督，使环保工作成为所有员工意识中时刻紧绷的弦。今年，金陵石化将对环保隐患举报的奖励金额提高一倍。
金陵石化还利用企业局域网与LIMS系统，开发了环保实时数据系统和环保监测系统，实现了对多点污水、烟气数据的实时采集、即时分析和动态跟踪，使热电装置烟气、烷基苯装置加热炉及3套硫黄装置尾气排口的检测数据与当地环保部门的监测系统联网。全公司的排放情况24小时都在社会监控之中。
先进信息技术的采用，增强了该公司非常规排污管理的针对性，使一些“老大难”问题得到解决。以前装置检修开停工期间的“三废”排放与噪声，容易引发周边居民的投诉。2011年以来，该公司通过对检测积累数据的分析，在开停工程序与方案制定方面进行了严格规定，要求相关环保装置必须“后停先开”，检修相关单位必须将除臭清洗、密闭吹扫等预防措施落实到位。
同时，生产管理部门在所有开、停工方案中都设定了排放处理预案，调整优化装置操作，实施瓦斯回收，最大限度降低排放量。两年来，该公司先后有数十套主要生产装置进行检修改造，均实现“废油不落地、废气不上天、废渣不浪费、噪声不扰民”，被十届全国人大常委会副委员长盛华仁誉为“真正实现与社会发展和谐”。
2012年9月，公司在新建催化、渣油加氢装置开工过程中，开工方案“被”多层次优化，环保措施严细得力，实现了开工过程火炬排放、烟气污染排放为零的目标。炼油四部职工张丰云说：“我参加过好多次新装置的开工，从来没有像这样严格控制排放的。但是，经过我们努力，‘零排放’的奇迹也出现了。”
尀无明确定义。人们采用约定俗成的叫法ԃ 其分为非常规石油资源和非常规天然气资源两大类。前者主要指重(稠)油、超重油、深层石油等，后者主要指低渗透气层气、煤层气、天然气水合物、深层天然气及无机成因油气。此外，油页岩通过相应的化学工艺处理后产出的可燃气和石油，也属于非常规油气资源。
●储量 常规油气资源储量丰富。据估计，全球煤层气资源量可能超过260万亿立方米，油页岩折算成页岩油的数量可达4000多亿吨。从全球油页岩的发现情况和勘探程度来看，这还是一个很保守的数据。根据美国地质调查局2004年的研究，世界上油砂油的可采资源量为1035.1亿吨，约占世界石油可采资源总量的31.96%，仅次于可采资源量为1514亿吨的常规石油。世界范围内的重油资源量约为690亿吨。天然气水合物资源量也非常巨大。据推测，全球天然气水合物中甲烷资源量为6000多万亿立方米。
●开发现状 于非常规油气资源储层地质结构复杂，已掌握的地质勘探开发理论和常规油气开发技术不能完全适用于非常规油气资源。虽然非常规油气资源储量巨大，但它的开发仍处于起始阶段。
目前最引人注目的莫过于美国的“页岩气革命”。世界上对页岩气资源的研究和勘探开发最早始于美国。依靠成熟的开发生产技术以及完善的管网设施,美国页岩气成本仅仅略高于常规气。这使得美国成为世界上唯一实现页岩气大规模商业性开采的国家。