全球催化剂生产商差异化技术创新求发展

　　[中国石化新闻网2012-07-09]近期，安庆石化炼油一部大力推进"强三基、严五纪"活动的开展，该部工艺组打破常规，采取"推陈出新"优化调节裂解装置反应汽提蒸汽流量，成功将再生温度从665摄氏度升到682摄氏度，消除安稳生产"瓶颈"，也将蒸汽消耗量每小时减少1.2吨，每天可节约近4300元，做到安稳节能"共赢"。

　　再生温度是催化剂烧焦再生效果极其重要的影响因素。再生温度偏低，会影响催化剂的烧焦效果，降低催化剂的活性、选择性，不利于安稳生产。按惯例，对于这种生产工况，该部岗位职工首先开大分馏塔底油浆到反应回炼量，提高再生温度。同时，加工的原料油性质轻，气体产率多，为维持分馏塔底液面，岗位职工往往将原料油通过事故旁通线打入塔底。但是原料油会稀释分馏塔底油浆浓度，原料油打入分馏塔底流量越大，油浆回炼量也相应加大，形成一种恶性循环，无形当中增加了机泵负荷，耗电量增大。其次开大加热炉瓦斯量，提高原料油进反应前的预热温度，也是提高再生温度的途径之一，可是燃料气耗量会上升。现在全厂都崇尚节能低碳、绿色发展，这些老套的操作方法明显不利于装置节能降耗工作的开展。

　　该部工艺组梳理流程、分析工况、跟踪指标，根据再生催化剂含碳量只有0.04%，低于0.1%的控制指标这个理想的化验数据，将调节方向转向反应汽提蒸汽。反应器汽提段通过四段汽提蒸汽，将催化剂之间和空隙里的油气置换出来，减少催化剂生焦，但是在一定程度上也会降低再生温度。该部工艺组在保证油品收率、分布和催化剂含碳量平稳的情况下，带领职工到现场分步将上部汽提蒸汽调小，既保证了安稳生产，也实现了节能降耗。