大庆石化加强成本管控全员挖潜增效侧记
2020-12-02
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来源：[互联网]
人人“细”算账处处“抠”效益[中国石油新闻中心2020-12-01]
11月30日，大庆石化炼油厂重油催化二车间班长于学斌接班后，立即查看班组经济核算系统中各班的吨油利润、装置能耗等主要评比指标，通过对比，督促员工操作过程更精细化。“以前只要指标不超标就行，现在大家都比着干，看谁的指标更优、成本更低。”像于学斌这样精打细算的做法，在大庆石化已形成风尚。
提质增效无止境。大庆石化全员发力、全员攻坚、全员创效，合力过好“紧日子”，扭住效益“牛鼻子”，不放过数据的细微变化、细心操作不浪费。
大优化出大效益
竞争在市场，竞争力在现场。大庆石化积极开展全流程优化工作，坚持资源向效益好的装置倾斜，以装置最优化生产推动企业效益迈上新台阶。
按照“宜油则油、宜化则化”的原则，加强液化气和轻烃效益的对比，航煤、柴油、加氢裂化原料与石脑油效益对比，灵活调整生产负荷，进一步优化化工轻油结构，使炼化一体化优势充分发挥。
针对影响装置安稳生产高效运行的瓶颈，炼油厂成立了“生产优化攻关”，从燃料消耗最大的加热炉入手，强化热效率的跟踪管理，对全厂25台加热炉的氧含量数据进行监控，每月进行一次热效率标定计算，保证加热炉始终处于最佳运行状态。
化工三厂细化ABS装置造粒线运行管理，通过控制粉料含水指标及温度等措施稳定生产运行，减少了开停车次数及副产品的产生，有效提高了ABS产品质量，产品优级品率同比增加了2.7个百分点。
产品卖出去，才是硬道理。大庆石化踏准市场节拍，持续优化产品结构，积极组织生产氯化聚乙烯QL565P、DQDN3711等高效益产品，重点抓好POF热收缩膜芯层专用料和极低密度聚乙烯热收缩薄膜树脂等新产品的开发。截至11月30日，大庆石化生产乙烯119.59万吨，新产品放大生产35.88万吨，完成进度计划的101.79%。
全员当家理财
省下即是赚到。大庆石化树牢“一切成本皆可降”的意识，推动全面预算管理向生产经营全过程延伸，设置费用控制上限，细化分解指标，坚决堵住效益的“出血点”，收紧“钱袋子”，制定并下发公司“一起算效益账”实施方案。
全员参与，共同理财。开展变动费用测算、效益测算和滚动预算，大家一起算效益账，牢固树立市场意识、竞争意识，做好业财融合，强化全员当家理财、勤俭办企业、过紧日子思想。
分层实施，共同推进。公司财务处负责开展公司周变动费用，旬、月、季度效益测算及滚动预算，计划处、生产运行处、销售储运中心及各生产厂分别提供生产统计、能源平衡、产品销量及价格信息。各单位根据实际情况，开展周、旬、季度测算工作，同时向生产装置、生产班组、生产牌号推进延伸，形成自上而下全员参与的测算工作机制。
炼油厂在全厂开展对标管理，以班组经济核算为载体，将装置达标的完成情况与业绩考核直接挂钩，使节能降耗的指标和责任落实到每名员工身上，调动了员工挖潜增效的积极性。员工们自己动手更换重油催化装置余热锅炉省煤器管束，仅缩短的6天工期，加上施工安装费，为企业增效293万元。
化肥厂深挖装置潜力，将蒸汽管网进行统一优化改造，降低中压蒸汽消耗，合理“共享”合成氨装置低压蒸汽用于装置防冻。此外，对合成氨装置实施日对标管理，使一段炉综合热效率提升，合成氨生产成本同比降低80元/吨。尿素复工后，员工们精心操作，尿素蒸汽消耗每天减少90余吨。
销售储运中心本着“节约、合理、必须”的原则，制定相应的费用使用支出标准、规范费用审批流程、实施费用过程监督，有效降低了修理费用、物料消耗等项目支出，全年同比减少支出200多万元。
每个人都是主角
“别随便丢掉任何一块废表，如果修好了就能换回一块‘元宝’。”腈纶厂电仪车间班长姜占峰对每一块拆下来的坏表不离不弃。
提质增效措施的落脚点在基层，提质增效的办法蕴藏在广大员工心中。大庆石化不断激发广大干部员工的主人翁意识，号召大家向每一次认真操作、每一趟精心巡检、每一项具体工作挖潜。
员工们抱着“省一分钱比挣一分钱容易”的想法，从节约一度电、一滴水、一张纸做起，形成真抓实干降成本、全力以赴创效益的良好氛围，努力实现“颗粒归仓”。
高压、超高压压缩机是塑料厂高压装置的核心大机组设备。由于4台设备的修复费用不菲，员工开展技术关，通过自行修复压缩机填料和组合阀，节省人工费用约198万元。
化工一厂芳烃联合年间员工，将5台损坏的气动泵，拼成3台可用气动泵，缩短了设备待修时间，节省了备件采购费用近千元。
热电厂维修车间员工不放弃废旧皮带，选择能用的部分纯手工做成皮带牙子，用在皮带机尾部倒料槽、叶轮等10多个设备上，更换了180米皮带，共节省3.6万元。
基层创新创效的“金点子”是提质增效的活力点，塑料厂全密度二装置员工通过调整催化剂配比，节省费用8.3万元；包装制品车间优化原料配方降低编织袋重量，挖潜增效19万元；水气厂员工自制过滤网，挑选、清洗了1257袋30.5吨的废旧活性炭，输送到再生炉回收再利用，节约处置费用7万余元。