海油工程“三新三化”全面提效

  自产电仪产品在文昌项目实现全覆盖
  [中国海洋石油报2017-04-05]
  在文昌9-2/9-3/10-3气田开发项目这块“三新三化”的试验田上，海油工程实现了中国海油气田平台电仪产品的首次“全覆盖”，即包括中控系统、中低压配电系统、大型橇块现场PLC控制盘在内的电仪产品均由海油工程设计建造完成，将国产化进行到底。
  攻坚核心技术、缩短建造工期、降低投入成本、提升服务质量……海油工程在文昌项目电仪产品的国产化上取得了里程碑式的成绩，并打造出又一个提质增效的鲜活范例。
  缩短建造工期源头控权
  受技术、投标周期等因素影响，电仪产品交付工期经常受到中控系统及其他核心部件厂商供货不及时、不到位的制约。海油工程决心借国产化啃下如期交付这块“硬骨头”。
  文昌9-2/9-3/10-3气田中心平台（CEP）的中控系统总点数为2800点，属于大中型规模，且该系统功能与工艺较以往平台更复杂，建造难度更大。“这种规模的中控系统一般需要5至6个月生产周期。”海油工程建造公司文昌项目经理蔡哲介绍说，“从以往经验来看按时交付几乎是天方夜谭，怎么办？”海油工程综合运用联合设计、硬件采办、分批清关等策略，创新管理办法，同时加快了系统设计、组态、集成进度。2016年7月26日，海油工程召开CEP平台中控系统开工会，8月2日开始设计，9月28日系统盘柜抵达天津港海关，约1个月后中控系统已经“奔赴”珠海建造场地。
  “两个月的建造工期，创造了新的行业纪录，”蔡哲自豪地说，“中压配电盘也以快于行业平均工期的速度完成交付，获得业主方、作业方及第三方的认可。”海油工程自主生产核心电仪产品，不仅仅是缩短了前期的生产周期，还从源头上掌握了提升平台建造效率的主动权。
  内外兼修把成本降下来
  电仪产品的硬件成本相对固定，不同厂商间的报价差异不大，“成本中的相当一部分来自现场服务费”，这也是海油工程降低成本的关键所在。正如海油工程产品部工程师王伟所说，海油工程从一开始就明确了“要把成本实实在在降下来”的目标。
  蔡哲说：“一般来说，项目从外方购买中控系统后需要2至3位工作人员进行现场服务。外商工作人员在陆地服务一天的费用为1000美元至1200美元，海上作业则为1400美元，遇到赶工加班需要额外费用。”
  通过采用培养国内工作人员的模式，文昌项目仅电仪产品的现场服务费预计将减少约300万元，加之缩短工期和减少了不必要的返工，可降低的成本很可观。
  降本还需自身硬，海油工程在严控成本的同时不忘技术革新，进而探索更多富有推广意义的降本方式。王伟介绍说，文昌气田平台中压配电装置采用了最新的固体绝缘柜技术，可能节省约600万元。如果将这项技术进行推广，可以从平台的整体设计上节省不少成本。
  提升能力向着一体化服务迈进
  厚积薄发，海油工程的整体实力在落实“三新三化”战略中得到展现和提升。
  作为一家海洋工程建造公司，海油工程在调试业务板块经验丰富，从系统开工到运抵现场，他们参与到每个环节，对厂商运作流程一清二楚，对中国海油平台的工艺、操作方法及需求更是了如指掌。王伟谈道，凭着这份先天优势，海油工程对文昌气田平台中控系统的人机界面进行了改造，更适合中国海油平台的操作需要和使用习惯，并有望形成统一的中国海油平台中控系统界面标准全面推行。
  在国际化战略的推进中，海油工程的设计研发能力、总装建造能力早已获得国际认可，但核心产品的生产一直不够理想。“有别于一般厂商，我们对文昌气田平台的建造是海油工程全面涉足中控领域的一次亮相，”蔡哲说，海油工程整合各类资源，将储备多年的技术和电仪产品一起用到文昌项目中，实现了真正意义上的一体化建造。
  文昌项目将于今年5月扬帆出海，海油工程也将继续前行，加速提升一体化建造能力，搭建有序的标准化服务平台，最大程度地为总公司节省成本、提高效率。