打造内外操一体化高效生产运行体系

  [中国石化报?2024-02-23]
  团队介绍
  西南油气分公司采气三厂生产指挥中心成立于2020年10月，共有员工34人，管辖井站135座，各类气井492口，日产天然气635万立方米。管辖集输管道226条，共计651.46公里。生产指挥中心作为“厂管站”运行模式下的生产运行枢纽，对生产现场行使“监控、分析、组织、协调、指挥”五大功能，先后获“中国石化第十届五项劳动竞赛金牌厂直管班站”“西南地区油气勘探开发劳动和技能竞赛优秀班组”“中国石化工人先锋号”等荣誉称号。
  西南油气分公司采气三厂生产指挥中心副主任龚云洋/口述
  苏云婷豆孝珍/整理
  2月18日是返工的第一天，在位于四川德阳中江县的西南油气分公司中江气田江沙206-18HF井现场，伴随着工具碰撞的清脆声音，我们的投产工作也正式开始了，设备维护、井口注脂……去年底，我们冲刺拼产量，中江气田的天然气年产量创了历史新高，破20亿立方米。大家都喜气洋洋，过了个好年。
  今年是采气三厂运行“厂管站”的第四年，生产指挥中心伴随着“厂管站”应运而生。几年来，我们通过优化管理层级、深度融合信息化等措施，实现了生产现场安全平稳高效运行，采气三厂日产天然气量提升至660万立方米。
  为了确保生产指挥中心的指令能够切实上传下达，我们开展了油气生产信息化改造。硬件方面完善了现场数据采集，实现了131座井站生产数据实时传输；软件方面上线运行了气田生产信息化平台（PCS），接入了279个视频监控点、5400余个生产数据点。以生产运行为核心，以支撑内外操联动为目标，我们全面梳理了采气厂生产运行主要业务场景，划分了采气生产、油气销售、物资装备、安全管理、人员管理5大类25项业务场景，开展了信息化条件下的业务流程重构，并通过PCS平台实现了业务落地。
  现在，我们有生产运行管理、调度管理、设备管理、物资管理、井控管理、信息化管理、计量质量管理、采气业务外包管理等10余项业务，同时设置内操班，负责生产调度、视频监控、异常管控、数据审核等工作，并直接对生产现场行使“监控、分析、组织、协调、指挥”五大职能。
  我们要再高效一些！作为信息化改造的牵头人，我每天都会到中控室查看信息化管理系统是否正常，询问生产运行过程中是否存在问题。让气田管理更高效是我的职责。
  通过内操和外操管理的深度结合，我们将生产指挥中心打造成了厂生产运行枢纽，横向统筹厂其他部门的生产业务，向上对接公司生产调度指令，向下直接指挥巡检班和运维班。站场巡检、管道巡检、油水拉运、措施维护等日常生产业务活动均由生产指挥中心通过PCS平台派发。外操通过手持终端接收并执行任务，内操在系统内实时监控业务运行情况，系统自动汇总各巡检班任务完成情况。
  生产活动关键节点全部实现线上管理，周期任务自动派发，生产效率大幅提高。同时系统自动生成业务台账报表，评估任务执行质量与效果，为生产管理优化提供了数据支撑。目前PCS平台日均派发任务1000个，任务完成率超过99%，以任务模式驱动了生产管理高效运行。通过流程重塑，内操班6个人就完成以前管理区13个人的工作任务，劳动效率大幅提升。
  “如何实现由‘管正常’向‘管异常’转变？混合液拉运轨迹如何更高效？巡管如何精准定位？”今年，我们面临着许多难题。我们在信息化管理平台设置预警模型，生产异常信息自动推送至生产指挥中心内操岗和对应外操班组，内操通过系统分析、外操通过现场核实共同排除生产异常。通过这个方法，我们反复优化着模型。
  目前，生产指挥中心通过PCS平台对压力、流量、液位等参数共设置报警实例4450个，内操班日均处理预警信息400条，闭环率达到100%，异常发现时间由常规巡检2小时缩短至系统自动提示5分钟以内，异常发现用时缩短95%。借助信息化系统的监控和预警功能，我们终于实现了生产指挥中心集中指挥、集中管控，变单井站零散管理为片区集中管控、变事后处理为超前预警、变滞后研判为实时决策，现场管理由“管正常”转变为“管异常”，现场无人值守井站比例提升至49%，优化的井站人员投入到新建产能中，实现了增产增效不增人的目的。
  2024年，面对新形势新任务，我们将持续深化探索采气生产业务数字化转型，进一步发挥好生产指挥中心枢纽作用，持续优化生产管理方式，推进技术质量进步、管理效能提升，全面助力采气厂可持续高质量发展。