中国石油管道公司“1+4”模式为基层减负

　　[中国石化新闻网2014-05-09]截止5月6日，镇海炼化Ⅱ套常减压装置安稳运行1500天，共加工原油2470万吨，创中石化高酸原油加工装置长周期运行新记录，践行了公司“平稳是最大的效益”的理念。
　　为适应日趋激烈的市场竞争，降低原油采购成本成了提高炼厂效益最重要的环节，而降低原油采购成本势必导致原油劣质化。为适应原油劣质化的要求，2007年镇海炼化对Ⅱ套常减压按加工重质高酸原油的要求进行改造，装置采用四级蒸馏工艺，处理能力达600万吨/年，成为加工重质高酸原油的主炼装置。
　　重质高酸原油不同于常规原油，它的氯、氮含量、金属含量、残炭、胶质或沥青质含量高，原油黏度大，酸值高，会导致电脱盐油水乳化严重，沉降脱水困难。更关键的是重质高酸原油环烷酸含量高，装置的高温部位，特别是高温泵的出口弯头、加热炉出口管线、转油线等部位存在腐蚀泄漏等严重安全隐患。
　　为达到装置长周期的运行的目的，镇海炼化针对装置加工重质高酸原油的特点、难点，从改善电脱盐工况入手，长期开展技术攻关。
　　为降低油水乳化，镇海炼化对重质高酸原油在接卸原油时进行在线加注破乳剂，增加原油在储存罐的沉降停留时间，尽量减少进装置原油含水。在安排原油加工计划时，做好原油的配伍，从源头为电脱盐运行创造好的条件。
　　同时，操作人员精心调整注剂、注水、混合阀压降及界位等操作参数，稳定电脱盐工况，提高脱后原油含盐合格率。在四年多的运行期间里，电脱盐平均脱盐合格率达到97.74%，有效控制了装置低温腐蚀。
　　为控制高温环烷酸腐蚀，镇海炼化相关技术部门采取“扶正祛邪，双管齐下”的方针，根据环烷酸腐蚀的特点，对腐蚀的重点部位采用不锈钢材质进行升级，提高装置抗腐蚀能力。同时采取合适的工艺防腐技术，对重点腐蚀部位加注高温缓蚀剂，抑制高温环烷酸的腐蚀。
　　镇海炼化Ⅱ套常减压装置长周期运行，为加工劣质化原油提供了宝贵经验。在总部的达标竞赛中，今年1月至3月，镇海炼化Ⅱ套常减压在加工高酸原