王玉锁：建立现代能源体系需要优势互补

　　[中国石化新闻网2014-05-26]华北分公司鄂北气田指挥部通过运用一系列环保新技术，努力实现气田产建全过程“零污染、零排放”
　　5月23日，记者来到华北分公司大牛地气田大探2井施工现场，让人称奇的是传统钻井液池子不见了，取而代之的一套地面传输系统，将井内返出的岩屑输送到卡车上，然后外运。“这是我们今年新运用的‘镶嵌膜’钻井液与岩屑不落地两项技术的组合，在国内尚属首次。”施工该井的井队长闫永辉说。
　　“‘镶嵌膜’钻井液的使用具有重要的环保价值。同时，我们通过去除压裂返排液中有害固相，配置成新的压裂液，使气田产能建设过程中产生的废液循环利用。这样就实现了真正意义的‘零污染、零排放’。”华北分公司气田指挥部主任梁文龙说。
　　“镶嵌膜”联手不落地，让泥浆池“消失”
　　在水平井施工中，需要在现场挖一个900立方米盛放钻井岩屑和钻井废液的池子，完成钻井后，这么大的池子几乎盛满。除下需要拉走100多立方米废液到污水处理厂处理外，近800立方米的岩屑和浆液，留在池内，这是多年来环保工作最难解决的头痛事。常规的现场固化处理方法，已不能满足目前日益严格的环保要求。
　　2013年，华北分公司率先引进钻井液不落地装置，免去了现场挖钻井液池子的做法。但这种技术需要占用的场地大、岩屑不易与液体分离等问题。
　　为进一步完善环保，今年初，华北分公司大胆试验一种叫“镶嵌膜”的钻井液体系，该体系具可在井壁上形成一层3厘米厚的“镶嵌膜”，像一层刚性的薄壁一样，避免钻井液向井内渗漏，可有效保护了地层水和油气层不被污染。
　　钻井液的另一特点是具备较强的包被吸附作用，“镶嵌膜”像一只手迅速把钻井岩屑抓起来，返出地面后经震动，镶嵌膜“松手”，将岩屑留在地面，“镶嵌膜”继续入井循环。
　　由于岩屑不会与水膨胀，实际产生岩屑量与井径体积相比，基本上是一比一，外排总量是使用传统钻井液的20%，基本无液相外排。
　　这样一来，运用钻井液不落地的部分装置，可以较为方便的将岩屑收集外运，制成环保砖。另一最大优势是可以循环使用，一口井结束后，可以无数次了循环。
　　“相比传统钻井液体系节省了土地，减少了废液的拉运、处理回注等费用。施工结束后，场地不留任何污染物。”梁文龙说。
　　压裂液回收再利用，让污水厂“转行”
　　水平井压裂施工，单井需要的压裂液将近3000立方米，压后返排液约1200立方米，这些返排液要拉运到气田的污水处理厂进行处理，达标后回注地层。
　　随着气田水平井的逐年增多，气田污水处理厂的处理压力越来越大，去年不得不继续扩大了处理装置，使其日处理能力达到800立方米，仍不能满足需要。
　　“如果将压裂返排液经过去除有害固相，保留其有用成分，重新配置成压裂液进行循环使用，不但节省了水资源，还可以逐步减缓污水处理厂的压力。”气田指挥部副主任林振杰说。
　　按照这一思路，去年，华北分公司邀请高等院校及相关专家进行攻关，在两口井配置的约600立方米压裂液前置液，经试验取得了理想效果，且获得了较高的产气量。
　　今年初，他们继续将压裂返排液用作压裂携砂液的试验，经过在两口井试用，达到了预期效果。
　　“近日，气田指挥部正与实力较强的环保企业合作，加紧这项试验。相比重新配置压裂液，单井还可节省10多万元成本。这样，气田产能建设所产生的废液将会得到全部循环再用。”林振杰说。
　　地层水配制压裂液，让回注井“下岗”
　　气井在产气过程中，地层水会随天然气携带出井口，这些地层水中含有凝析油、用来防气井冻堵的甲醇。近年来，水平井的增多，这些含甲醇的污水逐年增加，连续扩建了三座甲醇处理厂，日处理污水970立方米，每天仍有400立方米的多余量不能及时处理，不得不扩建了2万立方米的备用储罐，目前储罐已占用了1.5万立方米，面临罐满的可能。
　　预计到今年底，气田产生的甲醇污水将会达到50万立方米，污水处理的压力持续增大，同时，这些净化后的达标水回注地层的压力同样巨大。
　　一边要将几十万立方米的达标水回注地层，而另一边配置压裂液每年需要水资源40万立方米左右，如果将气田产出水，经处理后配置压裂液，将会很好解决地层水的出路。
　　有了这一思路，目前，华北分公司正在将处理后的地层水用作配置压裂液的试验，取得了初步成效。

　　[中国石化新闻网2014-05-26]面对激烈的市场竞争，广州石化小乙烯果断采取“让开大路，占领两厢”的策略，不比规模比精细，充分发挥“船小好调头”和处于市场中心的优势，以效益为中心、市场为导向，充分挖掘装置潜能，集中力量在产品个性化、特色化方面下功夫，为小乙烯的生存和发展找到了一个突破口。
　　挖掘装置潜能增产效益产品
　　今年3月初，苯乙烯产品价格急剧下滑，而聚苯乙烯产品市场需求旺盛，高抗冲产品价格每吨在13000元以上，每吨可盈利1400多元，普通牌号每吨也可盈利900多元。
　　“一定要抓住这个难得的市场机遇，充分挖掘装置潜能提升负荷，做大效益产品的产量。”广州石化副总工程师姜立良说。
　　俗话说“兵贵神速”。广州石化经过两天的紧张准备，成功将聚苯乙烯装置两条生产线负荷均从3.65吨/小时提高至4.0吨/小时，达到设计负荷的115%，创历史新高。负荷的提高不仅缓解了苯乙烯装置罐存较高的压力，而且抓住了聚苯乙烯产品价格攀升的机遇，全月生产聚苯乙烯6000多吨，创效700多万元。
　　“挖掘装置潜能，做大效益产品总量”是广州石化一直追求的目标，2013年，化工二部各装置全年保持高负荷生产状态，1号聚丙烯、2号聚丙烯装置长年保持高负荷运行状态；苯乙烯装置负荷同比提升了5%～8%；干气制乙苯装置负荷达125%以上；聚乙烯装置更是在第四季度承担了所有乙烯平衡任务，连续保持高负荷生产状态。
　　装置潜能的充分发挥，使化工二部各主体装置产量均实现了历史性突破，2013年产品总量同比提升了8.14%，为广州石化化工板块在市场普遍不景气的情况下实现盈利创造了条件。

　　“生产围着市场转，是小乙烯增效的重要法宝之一。”姜立良说。
　　预防性检维修确保综合效益最大化
　　“为什么要在这种天气变化频繁的季节安排检修？吹扫置换难度大，大伙身上的衣服就没干过。”聚乙烯装置工艺员黄文辉虽然对雨天检修有些抱怨，但他更明白这次检修的意义。
　　自2012年4月开车至今，聚乙烯装置已进入长周期运行末期，由于今年1-3月份，聚乙烯市场形势较好，为多创效益，该装置继续开足马力，较去年同期多生产了高附加值产品4000吨。
　　为及时消除因长周期运行带来的隐患，为下阶段装置的高负荷运行创造条件，聚乙烯装置在持续高负荷运行，顺利完成乙烯平衡的任务后，于3月27日凌晨2时按照计划进行109小时预防性检维修，并于3月31日一次开车成功，随即转入高负荷生产阶段。
　　为提升装置把握生产及市场的能力，广州石化全面推行“预防性检维修”策略，各装置以设备本质安全为原则