诺奖得主Hartmut Michel：生物燃料并非理想能源
[中国石化新闻网2013-07-12]
铁路槽车蒸汽密闭洗车试验现场，左金海（右一）察看装置使用情况。胡庆明摄
7月11日，燕山石化工人技术专家、“发明大王”左金海的新发明——铁路槽车蒸汽密闭洗车装置顺利通过验收。按每年洗车9000台计算，应用该技术使燕山石化仅洗车一项，每年可节约蒸汽达3万吨。这也是左金海获得的第五项国家发明专利。
11日10时，燕山石化储运一厂装油站台上,左金海和他的徒弟们熟练地操作着设备，正在做两台铁路槽车进行蒸汽密闭清洗试验。槽车顶部，洗车装置与罐口紧紧相扣，底部与一条碗口粗细的长管线相连接。从蒸汽注入罐车，到罐内残油被清洗排出，整个洗车过程全都是在密闭状态下进行。大约40分钟后，两台槽车清洗完毕。
现场试验数据很快出炉，左金海看着试这些数据很是欣喜：与传统敞口蒸汽洗车技术相比，采用蒸汽密闭洗车技术洗一台润滑油槽车，蒸汽消耗由2至4吨降到0.5至0.8吨；洗车时间由90至120分钟降到40分钟以内，洗车效率同比提高了2到3倍；而且槽车残油蒸洗得更干净，还彻底解决了洗车现场空气污染和噪音问题。试验结果表明：该项技术的应用，使洗车更为安全环保、高效节能。
据了解，此前燕山石化装油站台采用的是敞口式蒸汽洗车技术。按每年洗车超过9000台计算，仅消耗低压蒸汽就达2万吨，洗车成本高。洗一台车平均用时180分钟，洗车效率低；而且槽车在蒸洗过程中，罐内残余油品受热蒸发，从槽车口排出，一定程度上污染了环境。为此，在燕山石化装油站台工作的43年的左金海和他的工作室成员一起琢磨着研究开发出这套经济实用的蒸汽密闭洗车装置。
燕山石化技术专家、科技部高级主管宋以常介绍，该装置由密封系统、仪表检测系统、安全保障系统以及移动控制系统构成。密闭系统主要包括金属波纹管密封和锁紧机构，可实现密闭洗车时罐口与洗车装置自动密封、锁紧，洗罐后自动解锁；安全保障系统主要由紧急泄压部分和完善的温度、压力自动调节控制部分组成，以保证洗车安全；移动控制系统可自动实现洗车设备与槽车罐口的对接与分离。目前这项技术已申请国家发明专利8件，授权实用新型专利2项、发明专利一项，具有独立的自主知识产权，所开发的技术具有创新性。
宋以常说，国内现有300多家洗罐车站，绝大多数都是选用落后的敞口蒸汽洗罐工艺，对环境污染严重，耗能高。若都能采用蒸汽密闭洗车技术，将取得显著的经济效益和社会效益。因此这项技术具有很好的推广应用前景。
匀肥装置操作平稳率达到98.5%，装置整体处于良好运行状态。抓大不放小资源零浪费
塔石化大化肥装置每年用天然气5亿立方米，用水626万立方米，用电1.5ࠃ 千瓦时，是名副其实的用能大户。
如何实现零浪费？塔石化抓大不放小，从用能大户变成节能大户。
培育管理网，练硬肩膀挑大梁。塔石化建立生产部、班组和个人三级用能责任制，细化各项能耗指标，落实到具体岗位和个人。在装置中央控制室设立生产用能管理看板，把国内外先进能耗指标作为对标目标，实行每日动态管理。
织环境保护网，能耗实现微处理。塔石化尿素装置蒸汽冷凝液放空系统的压力、温度均超过设定值，增加了整个尿素装置的生产能耗。尿素生产部组织技术攻关小组，巧妙回收放空蒸汽，每小时节约冷凝水约3.6吨，每年新增效益近30万元。
建气体回收网，彰显高品位。塔石化采取提高溶液浓度等技改措施，消除了技术瓶颈，每年回收二氧化碳500万立方米，回收合成气700万立方米，创造直接经济效益达400万元，不仅回收了资源，还避免了外排气体燃烧后产生的二氧化碳、氮氧化物造成空气污染。
塔石化开展近20项节能减排技术攻关，完成大化肥装置尿素工艺冷凝液回收等10多项技术攻关，污水绿化回用115.8万立方米，全年节能7402吨标煤、节水7.6万立方米。
截至7月1日，塔石化化肥装置今年已实现180天连续运行，能耗指标不断优化。大化肥装置生产成本逐年下降，合成氨综合能耗、原料气和燃烧气消耗、尿素氨消耗等指标均达到国际先进化肥企业标准。
变，赢得了地方各级政府的支持。特别是与山西̃ 集团、潞安矿业集团、中联煤层气公司等企业签署了《战略合作框架协议》，走出了一条和谐共赢的发展之路。截至目前，华北油田仅用6年时间建成国内第一个探明储量超千亿方规模的数字化、规模化整装煤层气田，煤层气年产量已达到华北油田常规天然气产量的2倍多，年商品气量突破8亿立方米。累计有20亿立方米煤层气汇入西气东输管网，成为“气化山西”的主力军和国内煤层气行业领跑者。
目前，华北油田初步形成以常规油气为主、煤层气、LNG、储气库、地热等为增长点的能源综合开发利用格局，新产业、新能源、新领域的突破性进展，使进入中后期开发的华北油田资源结构得到优化，为转变发展方式、提高综合效益提供了有力支撑。
干热岩发电等开发利用技术的跟踪和研发。