天然气储备库选址11地大名单落定
[中国石化新闻网 2011年3月1日] 化剂是炼化企业不可或缺的生产助剂。2009年前，武汉石化每炼1吨原油要花费化剂20元，位列沿江5家炼厂倒数第一。2010年，武汉石化化剂费降为14.46元/吨，比第二名低了3元/吨，稳居沿江第一。
降伏“拦路虎”
“每年化剂用量高的原因分析中，催化剂钙中毒是必提的内容。”武汉石化调度处主管王志民说。
随着原油重质化、劣质化，沿江炼厂电脱盐装置脱盐合格率普遍降低。其后果之一，就是导致下游催化装置催化剂钙中毒。置换一次中毒催化剂，耗时2~3个月，花费近100万元，而由此造成的产品分布不理想的损失则难以估计。因此，电脱盐合格率是降低化剂用量的最大一只“拦路虎”。
为了降伏这只“拦路虎”，2009年，武汉石化成立了由厂领导牵头的技术攻关组。攻关组认真分析了合格率低的原因，采取了稳定原料、优化工艺、优选高效破乳剂等举措，并对电脱盐装置设备进行了部分改造。以上措施虽使电脱盐合格率大幅上升，但仍未达到合格率稳定大于90%的指标。
正当大家愁眉不展时，相关人员获知，中国石化立项脉冲电破乳脱盐技术已在洛阳石化应用，效果还有待时间验证。尚未取得稳定效果的新技术，用还是不用？用，有一定风险。不用，没有别的出路。关键时刻，武汉石化厂领导果断决策。“新技术用后不会比现在的状况更糟，这是我们选择用新技术的最大底气。”攻关组成员张林说。
经过1个月的改造和1个月的调试优化，武汉石化电脱盐合格率不断上升，2010年第四季度，电脱盐合格率连续3个月达到100%。电脱盐这只“拦路虎”被降伏了。
用力拧“毛巾”
挤干水分，避免过度使用化剂，这是武汉石化降化剂费用的另一个思路。
过去，化剂用量没有考核，车间报多少，处室批多少，化剂总量超了，被扣钱的总是“好心”的管理处室。
2009年年初，为了切实降低化剂用量，管理处室在充分调研的基础上，将挤干水分后的化剂指标层层分解。
指标一宣布，主管人员的办公室炸开了锅。来“谈心”的基层负责人络绎不绝，这个谈困难，那个要求把指标放宽一点，“有的单位领导一谈就是一个上午，”王志民说，“但我们没有松口。”
接回指标后，各基层单位在保生产的前提下，千方百计降剂耗，车间装置层层拧“毛巾”、挤水分。1号催化职工紧盯相关化验分析数据，及时调节化剂用量，不多用1克化剂。2号催化职工在更换催化剂时，合理使用平衡剂（即用过但仍有一定活性的催化剂），同时优化生产方案，大大减少了新鲜剂的消耗。焦化车间通过优化工艺，降低了消泡剂用量，同时取消了作用不大的抑焦剂使用。通过努力，各装置化剂用量逐年下降。
“今年的指标接得很顺利，尽管标准更高了，但大家习惯了接受挑战。”王志民说。
精心补“漏洞”
2010年，武汉石化化验车间和设备监测中心职工的工作量增加了，因为武汉石化扩大了化剂入厂质检范围并增加了质检频次，化剂受检品种由过去占总量的30%增加到90%，这意味着凡具备检验条件的入厂化剂品种都要进行质检。尽管工作量增加了，但大家没有怨言，因为通过努力，他们为企业挽回了不少损失。
一次，他们发现某供应商提供的30吨脱硫剂质量不合格。武汉石化立即向供方反馈了意见，并提出警告，在获得供方认可后，这批价值51万元的脱硫剂作了换货处理。
通过质检，2010年，武汉石化共发现4个批次的化剂质量不合格，均做换货处理，经警告的供应商此后都未发现不合格产品。
“管理规范后，供应商明白了，他们的产品只有保质保量才能进厂，没有别的‘捷径’可走。”武汉石化调度处质量管理科涂静说。
近两年来，武汉石化通过完善相关制度，进一步规范了化剂计划审核、物资采购、到货后的检验验证、计量检定、财务付款等环节的职责和管理程序，形成了计划、采购、化验、计量、财务付款各环节相互监督的机制。
“让更多的部门参与到化剂采购、使用管理中来，这看似牺牲了部分管理效率，实际却堵塞了漏洞，降低了企业经营风险，最终提高了企业的经济效益。”武汉石化行政监察处副处长喻元清说。
“原油价格一旦到达120美元～130美元/桶的高度时，国内成品油价格很有可能面临 ‘没法调，调不上’的窘境。”他说，就目前利比亚局势来看，原