天然气价格改革需逐步到位
[中国石油报 2011年2月15日] 2月11日，新疆吐鲁番火焰山南麓，10多部钻机轰鸣，一派忙碌景象。吐哈油田在这里部署了150多口开发井，29.3万吨产能攀上历年来年度新建产能的最高峰，比以往近10年来产能建设的总和还要高。
给深埋在火焰山麓的超深稠油吹来春风的，是科技创新的力量。2006年以来，吐哈油田先后完成集团公司科技项目36项，油田科技项目546项，累计获得省部级、地局级科技进步奖334项，获国家授权专利106件，2项新产品通过中国石油集团公司自主创新重要产品认定。
这些科技成果，仿佛点石成油的魔杖，让吐哈油田的发展航船走得越来越好。
勘探找到“金豆子”
吐哈油田科技人员搜罗了巴喀、鲁克沁、三塘湖、哈密、巴里坤等油区大量的岩芯资料，一次次勘察，一遍遍分析。以前的找油禁区频现“金豆子”，以往的贫油带如今有望成油海。
目前，吐哈油田已形成了以“综合地质评价、地震资料采集处理解释一体化、钻井、酸化压裂”为主的致密砂岩气藏综合勘探技术系列。在山前带、南部斜坡区，形成了两个1000亿立方米天然气的勘探场面。风险探井吉深1井首次在下侏罗统获得工业油气流，日产天然气1.6万立方米、凝析油12立方米。
油田勘探科技工作者创新思维，取得火山岩油藏勘探技术攻关的突破，证实牛东地区多层系含油，落实亿吨级石油地质储量。
超深稠油勘探领域不断拓展。油田勘探科技人员朝着叠合盆地中含油气系统勘探领域进军，鲁克沁东区勘探稳步拓展，发现了英也尔二叠系大型地层稠油油藏，展示了前侏罗勘探良好前景。目前，鲁克沁已落实相当规模的三级稠油储量，基本具备建产100万吨的条件。
稠油开发促上产
在科学技术的支撑下，吐哈油田控制已开发油田自然递减，改善中高含水期油田开发效果，取得重大进展和突破。资源有限，科技无限。科技攻关的每一个进步，都带动油田开发向新的高地挺进。
温米、鄯善等老油田自然递减率居高不下。油田科技工作者通过精细油藏描述，重构地下认识体系，形成了低渗低黏油田开发综合调整研究技术。实施老油田井网调整，新增可动用储量374万吨，水驱储量动用程度提高到66%以上，自然递减率控制在25%以内。应用精细描述科技成果，综合治理老油田，增加可采储量477.4万吨，采收率提高3.1%。
吐哈油田超深稠油，黏度高，埋藏深，开采难度被喻为“世界难题”。科研人员通过泵上掺稀、深抽、防砂等工艺的试验与优化，解决了超深稠油井筒举升难题。
在国内首创超深稠油天然气吞吐配套技术，单井日产油量由3.1吨提高到8吨，有效期达3个月以上，成为提高稠油单井产量的主体技术。今年，吐哈油田在这里将部署新钻井152口，新建产能29.3万吨，海拔最低的稠油将成为吐哈盆地增产最多的上产高地。
工程创新破瓶颈
油田勘探开发离不开工程技术的支撑。而工程技术队伍的实力，关键就体现在技术实力上。
吐哈油田工程技术人员围绕勘探开发工程技术需求和难题，加大瓶颈技术攻关，破解技术难题，形成了适应不同勘探领域和不同类型油藏的勘探、开发钻采配套技术系列。
压裂是提高单井产量的进攻性措施。吐哈油田持续开展压裂技术攻关，分层压裂、水力喷砂压裂、低温低伤害压裂液等技术试验取得成功，现场应用有效率79.1%，累计增油11万吨。
增能泡沫压裂液体系及压裂投产一体化管柱得到完善，减少了压裂过程中对地层的伤害，现场应用有效率达到95%，平均单井日增天然气3.25万立方米。火山岩油藏压裂攻关取得突破，牛东区块现场实施182井次，平均单井日增油8.6吨，累计增油11万吨。
今天的注水催出明天的油，注水是油田开发稳产的基础。桥式偏心分注工艺技术应用成功，实现了实际工况下的分层流量、分层压力测试和调配的一体化作业，提高了测试精度，降低作业频次。生化除油、紫外线杀菌、二氧化氯除铁等水质处理技术研究取得进展，油田污水水质达标量提高到87%。套损井打通道、膨胀管补贴、衬管加固、取换套等技术的成功研发，为套损井修复治理带来福音。
气举是提高油田开发效率的拳头技术。目前，“吐哈气举”已推广应用到塔里木与青海等9个国内油田和中亚的哈萨克斯坦、非洲的苏丹等国外市场，最大投入产出比达1：20，成为推动油田高效开发的利器和工程技术服务单位拓市场、增效益的“敲门砖”。
[石油化工科技网2011年2月14日] 中国石油大学（北京）化工学院院长卢春喜教授领导的团队历时十几年攻关，开发成功新型催化裂化后反应系统关键装备技术，获得国家科技进步二等奖。这项成果成功解决了重油催化裂化装置后反应系统中，由于油气返混造成过度裂化而导致目的产品损失等问题。
流化催化裂化工艺在我国石油加工业中占有举足轻重的地位，70%～80%的汽油和约30%的柴油就出自这一环节。如何最大限度缩短后反应系统的油气停留时间，实现油气和催化剂间的高效分离，是获得理想产品分布、实现装置长周期运行的关键，也是一个世界性的难题。我国大多数装置均为重油催化裂化装置，劣质渣油掺炼比例长期居世界首位，对高效后反应系统技术的需求尤为迫切。
此前，仅UOP、Mobil等国外大石油公司拥有同类工艺，但技术使用费用非常高，且对国内装置的适应性较差。卢春喜等开发的成果，是我国自主研发、具有独立知识产权的系列技术。2009年6月10日，中国石油和化学工业联合会组织的专家组鉴定认为：系列技术总体达到国际先进水平，其中高效气固旋流分离、高效预汽提和提高油气包容率三项技术达到了国际领先水平，具有广阔的应用前景。
催化裂化后反应系统的核心装备是提升管出口快分系统。针对快分系统多层面的苛刻要求，该课题组成功开发了高效气固旋流分离、高效预汽提、高油气包容率3项创新技术，获得14项专利授权，其中包括11项发明专利；通过集成创新形成4种具有完全自主知识产权的新型快分系统，适用于目前国内所有构型的催化裂化装置，并由此创建了后反应系统关键装备的优化设计理论和方法。
据了解，UOP公司的VDS和VSS系统是国际公认的先进快分技术，但在国内首次应用时，曾出现过20分钟跑损180吨催化剂的严重事故，并曾在一年内因跑剂而非计划停工7次，说明其操作弹性过小，对国内装置的适应性较差。而卢春喜他们在国内首创的后反应系统关键装备技术与UOP技术几乎同期在国内工业应用，但凭借更优异的性能和仅为国外技术1/20～1/10的低廉费用，很快将国外技术挤出了中国市场。
UOP快分系统在国内仅应用了4套，而后反应系统技术已在48套不同型式和规模、包括国内最大规模350万吨/年的重油催化裂化装置上获得成功应用。大量应用的案例表明，该成果可提高轻油收率1个百分点以上，干气和焦炭收率分别降低0.5个百分点以上，并可显著延长装置开工周期、提高掺渣比。截至目前，应用此技术的催化裂化装置的总加工量已超过4000万吨/年，接近国内催化裂化总加工量的30%。
卢春喜指出：“该项目之所以能够顺利推进，主要是集合了中国石油大学在气固分流技术的传统优势与课题组在气固流态化领域的独到研究。”2006年该成果虽然已实现大范围推广，但研究并没有止步，他们最近又开发出一种超短快分新技术，能够将油气在后反应系统的停留时间从5秒缩短至4秒，从而将汽、柴油的收率提高1%。目前，超短快分新技术的工业化方案已经完成，正筹备在燕山石化的一套装置上进行实验。
目前，我国催化裂化装置总加工能力约为1.3 亿吨/年，预计未来还要进一步增加到1.7亿吨/年。“随着炼油行业对重油高效利用、节能降耗和环保要求的日益严格，预计我们的成果还将得到更广泛的推广应用，为炼油行业整体效益的提升发挥更大作用。”卢春喜自信地说。
按照合同约定，螺旋分厂要在75天内完成5.6万吨生产任务，该分厂月度最高产量才1.8万吨，生产5.6万吨钢管需要100天时间。为了按期完成出口钢管生产任务，他们组织技术人员和岗位骨干，把重点放在主机试制上，大胆改变传统工艺参数，调整设备状态，成功将焊速每分钟提高了0.5米，生产出来的钢管各项指标均达到要求，月产量突破2.4万吨。
沙市钢管厂用质量和信誉铺路，从中国走向世界，道路越走越广阔！
时期和幅度，刘毅军表示：“价格调整存在一个窗口期，2010年的4月到8月就是一个窗口期，而等秋冬北方进入采暖季再调价就比较困难。另外，大规模的调整也不太˓ ，今年最好能争取涨，但是少涨，控制在20%以内，这样让老百姓也有一个接受的过程。”