扬子石化贮运厂采用深度预制管控高风险作业

  [中国石化新闻网2019-07-02]7月1日上午，随着最后一台智能自动切水器在G206罐上的成功安装，扬子石化贮运厂液体成品作业区计划安装的9台贮罐自动控制切水系统全部安装到位，经测试符合使用要求，投入日常的贮罐切水作业。
  液体成品作业区是扬子公司液化烃产品集中储存区，共有贮罐62台，其中液化烃球罐44台。为保证产品质量，需要对贮罐进行切水作业。人工切水风险大，切水过多液化烃就会随水切出气化，与空气形成混合性爆炸气体；切水过少又不能将球罐内的水切除干净，影响产品质量。去年，贮运厂与专业研发单位北京凯泰（滁州）流体控制有限公司联合研发的“液化烃球罐自动控制切水系统”通过了集团公司专家组的技术鉴定，公司决定逐步对球罐区的贮罐加装自动切水系统，第一批安排了9台贮罐加装。
  安装智能自动切水器的难点，不在于具体的施工作业，而在于最后的“碰头”。球罐区进行碰头动火作业，属于特级作业，安全风险和管控难度都很大，从“安全第一”出发，贮运厂对每台切水器的碰头作业都高度重视，进行系统隔离，落实防范措施，一台切水器的碰头期长达3至4天。
  贮运厂领导了解到这一情况，认为长时间进行特级作业，不仅影响生产，而且难保安全。在安装3台切水器之后，统计平均每台碰头时间为3.5天，紧急叫停，要求作业区和施工单位研究安全稳妥的碰头方案，实行深度预制。快速碰头。
  深度预制就是把能够在碰头前需要完成的施工焊接作业全部在罐组之外的安全区域里预制完成，把最小的工作量留给碰头作业。这对工艺设计和施工单位提出了高要求，必须精细设计、精确测量、精心施工，才能保证最后碰头时能够精准对位。作业区和施工单位技术人员把功夫下在现场，一步一步优化流程，一趟一趟测量走位，对预制出来的管段一遍一遍核对，在余下的6台切水器的碰头作业中，只用了2天时间就全部完成安装任务。
  从3天碰头一台，到一天碰头3台，深度预制不仅大大缩短了碰头时间，而且大大提高了安全系数，几乎在不影响生产作业的情况下，就圆满完成了任务。