让多储层“吃”到酸

　　西南石油工程井下作业分公司的“多级暂堵分流酸化工艺”技术达到国际领先水平，
　　为元坝气田超深水平井开发投产提供了重要的技术支撑
　　[中国石化新闻网2015-08-03]西南石油工程井下作业分公司是中国石化西南地区唯一从事酸化的作业队伍。自2011年开始，他们便投身元坝会战，经过几年的科研攻关和现场应用，形成的“多级暂堵分流酸化工艺”技术达到国际领先水平，为元坝气田7000米超深水平井开发投产提供了重要的技术支撑。
　　元坝气田是我国首个超深、高含硫生物礁大气田，也是世界上地质埋藏最深、开发风险最高、建设难度最大的酸性气田。具有埋藏超深，高温、高压、高含硫化氢，非均质性强，气水关系复杂等特点。
　　“元坝区块高温、高压和复杂的地层结构，给酸化作业带来了很大困难。再加上部分水平段长达1000米以上，如果采用常规笼统酸化工艺，就不能实现所有储层的有效酸化，从而影响单井产量。”该公司技术员易祖坤说。
　　众所周知，地层酸化改造就是将酸液送达含气层和潜在含气层，通过化学作用，沟通地层裂缝，增加采气面，提高渗透率，从而实现高产目标。
　　然而，笼统酸化只能将酸液送达主要裂缝，由于储层非均质性极强，酸液会先流入高渗透层，导致过度酸化，而远端储层因为酸量和压力不够，无法实施酸化改造。一边是酸化过度，一边是酸化欠缺，如何让含气层和潜在含气层都能“吃”到酸，成为元坝气田储层改造的最大难题。
　　为了解决这一难题，西南石油工程公司结合多年的施工经验，进行工艺革新。2011年川西水平井分段压裂获重大突破，多级分段压裂工艺技术成功应用。与此同时，工程院储层改造技术团队通过研究元坝海相储层改造方式和工艺技术，提出了新的酸化理论。在多重助力下，多级分流酸化工艺终于应运而生。
　　“记得元陆301H井启泵时，仪表车上所有的人都死盯着压裂曲线，心情也随着该曲线的波动上下起伏。当最后一段酸化完成时，整个车厢爆发出热烈的掌声。”忆起这口井，该公司现场作业队队长陈介骄打开了话匣。
　　这口井是元坝气田首次进行多级分流酸化，并获得重大油气发现的井，证实了该工艺在元坝的可行性。酸化曲线显示，该井的酸化范围和酸液延伸距离都得到大幅提升。
　　随后，技术人员对多级分流酸化工艺进一步优化，提出“多级暂堵分流酸化工艺”，通过对部分裂缝进行暂堵，增加主要酸化通道压力，让酸液增加覆盖面，暂堵材料进行自然溶解恢复所有酸化通道，实现对多储层的全面酸化。
　　为确保新工艺实施成功，他们在施工设备方面使用了2500型压裂车，确保有足够压力运送酸液；借鉴川西分段压裂经验，选用纤维作为暂堵剂，解决“堵得住、溶得掉”难题；同时，为了确保酸液质量，自主研发了“密闭配酸系统”，实现了机械化、密闭化、环保化配置酸液。
　　2014年，在元坝204-1H井，随着隆隆的轰鸣声，元坝气田首次“多级暂堵分流酸化”施工拉开序幕。经过酸化后该井获日产天然气无阻流量628.2万立方米，增产效果达1.75倍，成为元坝气田高产“王牌井”。
　　随着“多级暂堵分流酸化工艺”在元坝气田的“一炮走红”，后面多口井均采用了这种工艺并相继获得高产。
　　截至目前，元坝气田共有23口井采用“暂堵分流酸化工艺”，改造后平均获得无阻流量294万立方米，平均增产倍比达3.1，和常规酸化工艺相比，改造效果大幅提升。