期待更加完整的全球天然气市场

油田广泛引用社会上各个方面的优秀成果打开了通道，通过优选多家合作企业，邀请多方技术人才到苏里格气田施展才华，苏里格气田的技术开发实现了由“一枝独放”到“百花争艳”的跨越。
    号称苏里格气田技术“试验园”的长庆油田采气三厂，紧抓得天独厚的地域优势，博采众长，吸引油田内外科研院所参加技术试验，整理归纳集成所有技术之精华，最终形成了适应苏里格气田的井位优选、快速钻井、分压合采、井下节流等12项配套开发技术。按照“技术共享”的前期约定，长庆油田公司又将12项新技术反哺给各个合作方，从而实现了新技术在整个苏里格地区连环出击，产生了遍地开花的效果。
    通过优选井位技术，苏里格气田平均单井累计产量达2000万立方米以上的气井比例由原来的62%提高到80%以上，个别区块达到90%，开发效益凸显出来；通过向社会公开信息，优选材料，国内外众多厂家公平竞争，促使了各种用材价格的全面降低，仅油管和套管实行国产化后，平均单井可节约投资200多万元；井口紧急截断阀原来单价高达30多万元，后经与一家高科技企业合作开发同类产品，单件费用降低到3.8万元；通过采用“不加热、不注醇、中低压集气”的集气模式，引来多家企业竞相研制效果好、价格低的产品，简化了地面建设工艺，通过实施投放井下节流设施，单井地面建设投资较原来降低了50%；由于多家钻井队伍共聚一个竞争平台，参与各方各展其能，亮出看家本领，不设技术壁垒，开展技术共享和交流，促使钻井周期由平均45天降低到了15天。仅钻井周期缩短就直接节约费用150万元；通过实施井间串接技术，较大幅度降低了采气管线的建设成本，平均单井管线减少投资约32%。
    思想的解放搭起了苏里格气田效益开发的平台，在单井建井费用由原来的1200万元降低到800万元以内的基础上，苏里格气田建产速度实现了迅猛增长，以2007年11月16日日产天然气突破1000万立方米为标志，苏里格气田已进入大规模开发的新阶段，到2010年，苏里格气田的产量将迈上100亿立方米的台阶。
    念管理创新经，而今迈步正逢时
    苏里格已步入现代化大气田建设的新时期。“大油田管理，大规模建设”的时代要求，给原有的管理体制、建设标准等提出了严峻挑战。
    按照苏里格气田的最终设计建设规模，生产能力达到200亿立方米时，生产气井将超过1万口。“如此大的生产和管理规模，如果没有一个统一的建设和管理模式，不知道气田会是一个什么样子。”油田管理层未雨绸缪。
    苏里格气田推行“标准化设计、模块化建设、数字化管理”的建设模式，这也是长庆油田在油气田建设史上进行的一场史无前例的革命。
    该建设模式包括了从井口装置到输气管线，再到集输气站建设的全部。按照“苏里格气田地面系统标准化设计规定”，长庆油田在建站、输气、井口管理等各方面分别制定了统一的建设模式，如在集气站设计中，通过统一平面布局、统一工艺流程、统一设备选型、统一施工标准、统一单体安装尺寸等，从而为集气站设备的模块化建设提供了前提条件。通过模块化施工，可将集气站土建、材料采购、配件下料焊接、安装、调试等工序进行深度交叉，并联运行，每个工序都