全球最大甲醇制烯烃核心装置吊装(图)

[中化新网 2026-11-04]近日，由中建安装承建的国家能源集团宁夏煤业MTP工艺技术升级改造项目（以下简称MTP项目）迎来重大节点：世界首套、全球单套规模最大360万吨/年DMTO-Ⅲ甲醇制烯烃装置反应器封头及核心组件精准吊装就位，标志着该装置“心脏”——反应器、再生器吊装完成，刷新煤化工行业多项施工与装备纪录。

图为吊装现场。（企业供图）

本次吊装的反应器和再生器是MTP项目甲醇制烯烃装置的核心关键设备，体量超大、结构精密、施工难度高，项目团队历经100天极限攻坚，顺利完成超限设备运输、筒体组对、旋风装配、双机协同吊装等全链条工序，较国内同规模同类装置施工周期提前近60天。

据了解，项目建设诞生三项行业纪录。一是依托中国科学院大连化物所自主知识产权三代甲醇制烯烃技术，建成全球单套规模最大360万吨/年DMTO-Ⅲ甲醇制烯烃反再装置，国产化核心工艺领跑国内煤化工行业。二是装配世界同类型MTO装置单体最重反应器，最大直径19.2米、总高40.1米，总重达2658.135吨（含衬里），内部搭载54台高精度旋风分离器，设备体量、承载效能均刷新行业极值。三是实现同类大型反再装置百天极速完工，创下行业最短施工周期。

图为吊装现场。（企业供图）

面对“超重、超大、超限”的运输吊装难题，煤制油化工指挥部采用工厂分段预制+现场精准组焊的施工模式，在专业制造基地完成塔器筒体卷制、焊接、探伤及各类精密内件预制，出厂前完成全维度质检。抵达现场后，他们同步推进内部构件装配、外部扶梯平台焊接、防护支架搭建等交叉作业，大幅压缩建设周期。

为攻克超大塔器吊装难题，项目团队采用2000吨履带吊主吊+750吨溜尾辅吊的双机抬吊进行封盖翻转和四钩一次性起吊落座分段作业方案。吊装前，通过数字化模拟推演，反复校核吊点载荷、作业半径、地面承载力，完善专项应急预案。吊装全过程平稳有序，千吨级巨型设备精准起升、回转、落位，最终裙座螺栓一次性精准对位落座。